Optimización del proceso de cambio de molde mediante aplicación del método SMED en una empresa de inyección de plástico PDF Download
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Author: Laura Monje Martínez
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Languages : es
Pages : 555
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Author: Laura Monje Martínez
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Author: Miguel Angel Rivera López
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El presente trabajo de investigación describe una metodología para optimizar el tiempo de llenado de un molde de inyección de plásticos apoyándose en el método del Moldeo Científico y en la simulación del proceso utilizando un software comercial. Este trabajo analiza los factores más importantes que deben evaluarse para determinar el tiempo de llenado óptimo. Se describen los parámetros críticos que deben de introducirse en el programa de simulación de inyección para obtener una buena correlación entre las mediciones obtenidas en la máquina de inyección y la simulación. Los experimentos usando el método del Moldeo Científico se realizaron utilizando un equipo de adquisición de datos DARTPAK conectado a una máquina de inyección DEMAG ERGOTECH para leer la presión y velocidad de inyección y posición del husillo. Las simulaciones fueron realizadas en CADMOULD. Se propone, con base en dichos experimentos y simulaciones una metodología para optimizar el tiempo de llenado basada en inferencias sobre las propiedades y condiciones del plástico dentro del molde. Dicha metodología utiliza a) la temperatura del frente de flujo, b) el esfuerzo de corte, c) la velocidad de corte y d) una curva de la resistencia al flujo (estimador de la viscosidad aparente) vs. el recíproco del tiempo de llenado (estimador de la velocidad de corte). Los experimentos y las simulaciones se hicieron utilizando un molde de tres placas de cuatro cavidades. La pieza es un engrane de uso automotriz de Nylon 4/6. Utilizando un coeficiente de correlación estadístico se encontró una correlación entre la simulación y los resultados obtenidos en la máquina de inyección del 97%. Se encontró que la temperatura mínima de frente de flujo, el máximo esfuerzo de corte y la máxima velocidad de corte obtenidas en la simulación computacional tienden a estabilizarse en el mismo tiempo de llenado en que se estabiliza la resistencia al flujo encontrada en las pruebas en la máquina de inyección y la resistencia al flujo encontrada en la simulación computacional. El uso de la metodología propuesta beneficiará al diseñador de moldes al poder reproducir el Moldeo Científico en una simulación y permitirle evaluar el diseño del sistema de alimentación y pieza desde antes de fabricar el molde, reduciendo así el costo asociado a pruebas en moldes nuevos.
Author: Hector Dilan
Publisher: Independently Published
ISBN: 9781090947192
Category : Technology & Engineering
Languages : es
Pages : 290
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Moldear por inyección fue por muchos años un espacio ocupado por los experimentados maestros de la industria del plástico. Afortunadamente hoy existen varias técnicas que aceleran el aprendizaje y el dominio de moldeo por inyección. Este libro no se limita solamente a novicios de la industria, también se le recomienda a aquellos moldeadores experimentados que desean aprender de Moldeo Universal(TM). Moldeo Universal(TM) (abreviado MU(TM)) es una disciplina de optimización de procesos de moldeo por inyección. Esta se desarrolló con la colaboración de la industria plástica caribeña y la academia (UPR Mayagüez, Puerto Rico) y es, por lo regular, más aceptado por moldeadores deseosos por aprender. MU(TM) tiene como objetivo unificar estilos de moldeo, utilizar definiciones válidas del proceso, utilizar un lenguaje Universal y estandarizar procedimientos claros y representativos de todas las etapas del moldeo por inyección. Es una disciplina que enfatiza la maximización de recursos y se enfoca en la calidad del producto, utilizando metodologías de optimización de procesos comprobadas mediante técnicas de moldeo organizadas y científicamente respaldadas. Con ese trasfondo técnico-científico se aumenta las eficiencias, se disminuyen los costos de los productos y se reducen los ciclos de manufactura. MU(TM) orienta al moldeador a que determine los parámetros Universales característicos del molde, independientemente de la máquina de inyección.
Author: David Fernández Merino
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Languages : es
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Author: Rafael Hinojosa
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ISBN: 9781980716617
Category :
Languages : es
Pages : 202
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Una breve introducción a: Plásticos y polímeros; Diseño de piezas y moldes; Máquina, molde, equipos auxiliares y periféricos; Proceso de moldeo por inyección; Parámetros del proceso de inyección; OEE, SPC, Mantenimiento y 5S's; Procesos posteriores al proceso de inyección. (Esta es la edicion en color. Tambien disponible en blanco y negro).
Author: Juio Cesar Betancur Bueno
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Languages : es
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Introduccion: Los procesos de fabricación de maquinas, o elementos complejos que requieren de gran precisión, por lo general antes de llevarse a cabo están antecedidos de dos procesos fundamentales, como primer proceso está el diseño de la maquina, para nuestro caso el molde, aunque un molde está considerado como una máquina que es independiente de la inyectora, en el diseño están consideradas todas las variables que afectaran la maquina, tales como la presión, los esfuerzos, las cortantes, torques, etc. Como segundo proceso tenemos el desarrollo tecnológico, este es más útil para la fabricación de la maquina, allí se podrá encontrar planos detallados de todas las partes que constituyen la maquina, y todas las rutas de trabajo, en un orden lógico cronológico, estas rutas de trabajo nos proporcionan la información necesaria para llevar a cabo la fabricación de cada pieza o elemento, esta información consta de la solución de variables como lo son, velocidad de corte, profundidad de corte, velocidad de avance, entre otras variables. El proyecto de grado fabricación del molde de inyección de probetas para ensayos de tracción, no es ajeno a este procedimiento, y por eso este proyecto tuvo su origen con base en el proyecto de grado que tiene como propuesta diseño de un molde de inyección de plásticos realizado en el año 2004 por los estudiantes Efraín Cuellar Caicedo y Walter Harold Morales, y con base en el proyecto diseño del proceso tecnológico de fabricación de un molde de inyección, por el estudiante Johnny David Díaz Reinoso, realizado en el año 2006, en este se encontraron los planos con los cuales se llevo a cabo la fabricación del molde. Como autores del actual proyecto, nos llena de orgullo el hecho de haberlo llevado a feliz término, y decir que a la presente fecha el molde de inyección se encuentra presente en el laboratorio de maquinas herramientas de la universidad tecnológica de Pereira, listo para ponerlo en marcha.
Author: Juán Diego Calvo Hoyos
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Languages : es
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Introduccion: Una de las mejoras más importantes, requeridas por la mayoría de las industrias, es la reducción de los tiempos de cambios de utillaje de máquinas en los procesos de producción. Cualquiera que sean dichos cambios: cambios de herramental, ajustes de tamaños, cambios de sabor, productos, etc. pueden rendir grandes ganancias. El presente trabajo contempla una aplicación práctica de la técnica denominada SMED, single minute Exchange of die: cambio de utillaje en menos de diez minutos. Aunque el cambio de utillaje no se complete en menos de diez minutos, pueden obtenerse dramáticas reducciones del tiempo al aplicar ésta técnica; en casos reales, en una línea de producción, se han logrado reducir los mismos hasta un 50%; en ciertos casos hasta un 90% o más del tiempo original. Esto posibilita a cualquier empresa a aumentar la productividad y cumplir con expectativas y necesidades de los clientes sin llegar a comprometer la calidad, seguridad y utilidades. Adicional a ello, se obtienen beneficios tales como: menos inventarios, entregas más rápidas, aumenta la posibilidad de entregas urgentes y, sobre todo, mejora la actitud de los empleados acerca de la participación del trabajo en equipo. Las exigencias del mercado actual apuntan hacia lotes de producción cada vez más cortos, en consecuencia, resulta necesario optimizar el rendimiento de máquinas e instalaciones para seguir siendo competitivos.1 En el presente trabajo de graduación denominado aplicación SMED para la reducción de los tiempos de alistamiento y cambio de las maquinas del proceso retorcer de la empresa COATS CADENA S.A se detallan los lineamientos necesarios para reducir el tiempo en los cambios de las maquinas del proceso retorcer.
Author: Edgar Alonso Salazar Marín
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EL OBJETO DE ESTE PROYECTO ES DESARROLLAR EL MODELAMIENTO MATEMATICO DEL SISTEMA HIDRAULICO DE UNA MAQUINA DE INYECCION DE PLASTICOS, Y SU VALIDACION MEDIANTE RECOLECCION DE DATOS A TRAVES DE UN PROTOTIPO REAL. EL MODELADO ANLAIZA EL COMPORTAMIENTO DE LAS VARIABLES FUNDAMENTALES EN EL PROCESO DE INYECCION, COMO SON PRESION, CAUDAL Y DESPLAZAMIENTO EN LA CARRERA DE INYECCION. ESTE ANALISIS PERMITE LA SIMULACION DE TALES VARIABLES, CON DOS HERRAMIENTAS POR SU DISPONIBILIDAD Y SUS GRANDES BONDADES PARA EL MODELADO Y SIMULACION. SIMULINK , HERRAMIENTA DE MATLAB, PERMITE PLANTEAR EL MODELADO A TRAVES DEL ANALISIS DEL MODELO DE CADA UNO DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA, MEDIANTE BLOQUES. BONDGRAPH, EMPLEADO POR SU FLEXIBILIDAD, PERMITE MODELAR EL SISTEMA POR MEDIO DE GRAFICAS DONDE LOS SUBSISTEMAS SON REPRESENTADOS POR NODOS Y LOS FLUJOS DE ENERGIA POR RAMAS. EL BONDGRAPH, POR SU FACILIDAD DE CAMBIO EN DISTINTOS DOMINIOS, PERMITIO INVOLUCRAR LA CARGA DEL SISTEMA (PLASTICO EN HUSILLO Y MOLDE) PARA SU ANALISIS. AMBAS HERRAMIENTAS HAN PERMITIDO EL MANEJO DE LA NO LINEALIDAD PRESENTE EN EL SISTEMA, LO CUAL H ARIA DIFICIL LA SOLUCION ALGORITMICA POR METODOS MATEMATICOS CONVENCIONALES. LOS RESULTADOS DEL MODELAMIENTO Y SIMULACION DE LAS VARIABLES DEL PROCESO, SON VALIDOS MEDIANTE SU MEDICION EN UNA MAQUINA DE INYECCION REAL. PARA TAL FIN, Y COMO BASE DE EXPERIMENTACION, SE HA EMPLEADO LA MAQUINA DE INYECCION DE MATERIALES TERMOPLASTICOS DE REFERENCIA HB/200/45 DE LA FIRMA ALEMANA BATTENFELD, UBICADA EN EL TALLER DE MECANICA DE LA UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE PEREIRA. LAS ENTRADAS DE EXCITACION EMPLEADAS TANTO EN EL MODELADO COMO EN EXPERIMENTACION A TRAVES DE LA BOMBA Y PRESION ES DE LLENADO Y SOSTENIMIENTO EN LA CARRERA DE INYECCION; MIENTRAS QUE LAS SALIDAS DEL SISTEMA ANALIZADAS EN LA SIMULACIONY MEDIDAS EN LA MAQUINA FUERON DESPLAZAMIENTO DEL CILINDRO DE INYECCION, CAUDAL Y PRESION DE INYECCION. LA INSTRUMENTACION EMPLEADA SE SELECCIONO TENIENDO EN CUENTA INICIALMENTE...
Author: Irene Peñaranda Gutiérrez
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Una de las técnicas más extendidas en la producción de piezas metálicas es el moldeo, en el cual se elaboran piezas mediante la solidificación de metal fundido en el interior de un molde, encargado de reproducir la geometría deseada en el metal al solidificar. Debido a la simplicidad del proceso, las piezas obtenidas por colada resultan, en general, menos costosas que las obtenidas por otros métodos de conformación además de presentar buenas características mecánicas. Aunque el arte de la fundición es realmente antiguo, como revela el hallazgo de piezas fundidas de más de 5.000 años de antigüedad, el diseño de la producción de piezas se ha venido realizando a partir de múltiples reglas surgidas de la práctica de fundidores. Sin embargo, la actual competitividad existente en el entorno industrial obliga a las factorías a disminuir el tiempo de puesta en el mercado de un producto y a aumentar su productividad. Todo ello, hace que sean necesarios estudios alternativos que mejoren el rendimiento de los métodos productivos utilizados. Las propiedades y prestaciones de las piezas moldeadas dependen de las condiciones en las que se realiza el moldeo. Básicamente, las etapas de llenado del molde y solidificación del metal son las que mayor influencia tienen sobre las prestaciones de las piezas. Si bien se realizan estudios analíticos de estas etapas para optimizar el proceso de moldeo, éstos no son suficientes en la consideración de problemas reales complejos como estos. Los avances técnicos actuales producidos en el campo de la informática, tanto en lo referente a capacidad de cálculo como al almacenamiento de datos, han facilitado el desarrollo de herramientas informáticas de cálculo y su aplicación en el mundo industrial, con el fin de optimizar multitud de procesos. La utilización de estos avances informáticos permiten agilizar los procesos de diseño y desarrollo de productos. Una de las herramientas informáticas en gran expansión es la simulación de procesos, la cual reproduce, de manera aproximada, la evolución del fenómeno analizado. La simulación de procesos industriales representa un importante ahorro de costes y tiempo, ya que evitan tener que hacer pruebas experimentales para la obtención de datos que hasta ahora se obtenían experimentalmente o mediante pruebas de ensayo y error. Existen varios programas de simulación que reproducen la evolución de la solidificación del metal dentro del molde. Si bien este programa facilita el estudio de los procesos de moldeo, determinando con antelación al proceso de solidificación la localización de zonas conflictivas en la pieza (en cuanto a acumulación de tensiones o aparición de defectos) y las condiciones idóneas de moldeo, todo el análisis de la simulación se realiza a partir de la suposición de una distribución uniforme de temperaturas dentro de la cavidad del molde. Sin embargo, la evacuación de calor durante la fase de colada, altera la distribución de temperaturas del metal fundido. Para conocer el perfil de temperaturas del metal dentro del molde, finalizada la etapa de llenado del moldeo, se esta desarrollando actualmente en el CIMNE (Centre Internacional de Mètodes Numèrics en Enginyeria), en colaboración con el Departament de Ciència dels Materials i Enginyeria Metal·lúrgica de la Escola Tècnica Superior d'Enginyeria Industrial de Barcelona, un programa de simulación del proceso de llenado de moldes con metales, conocido como Floimp_03. Este programa, aparte de proporcionar como resultado la distribución de temperaturas iniciales de la simulación de la fase de solidificación, facilita la elección del diseño óptimo del sistema de llenado del molde. La simulación conjunta de las etapas de llenado y solidificación se espera que sea de gran utilidad en el sector de la fundición, ya que permiten advertir defectos en las piezas antes de ser producidas o bien determinar las condiciones de producción; incrementando la competitividad de dichas empresas.
Author: Albert Borràs Taboada
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El uso de técnicas Lean en empresas del sector industrial es cada vez más elevado debido a la necesidad de sobrevivir en un mercado cada vez más competitivo, gobernado por la demanda cada vez más alta de precisión y calidad de los productos y servicios. Con un margen de error tan reducido, las empresas se ven obligadas a adentrarse en ése campo que tiene como objetivo principal la reducción de despilfarros además de asegurar unos clientes satisfechos. El aumento de la utilización de estas técnicas contrasta con la cantidad de empresas todavía arraigadas al uso del papel como soporte principal tanto para la gestión interna como para documentos externos, lo cual genera una gran cantidad de residuos además del coste asociado a su uso. El presente proyecto se basa en el caso de una empresa industrial del sector de la automoción con los objetivos de reducir los tiempos de cambio entre productos para así ganar tiempo, reducir los despilfarros, aumentar la producción y al mismo tiempo mejorar los resultados. Este trabajo se hará de la mano de la informatización del sistema de control de producción para acortar el camino desde la introducción a mano de los operarios hasta la posterior introducción de estos datos a un ordenador para ser analizados. La mejora de los tiempos de cambio entre artículos se realizará con el uso de una potente herramienta de Lean Manufacturing como es la metodología SMED y la automatización del sistema de control de producción se desarrollará con el programa de gestión de bases de datos llamada Access de Microsoft Office.
